Un muro pantalla o pantalla de hormigón in situ es un tipo de pantalla, o estructura de contención flexible, empleado habitualmente en ingeniería civil y edificación.
A diferencia de las pantallas de paneles prefabricados de hormigón, este tipo de estructura se realiza en obra. Es decir, en lugar de recurrir a paneles prefabricados, los elementos estructurales de este tipo de pantalla se ejecutan vertiendo hormigón in situ.
Las dimensiones de los paneles que conforman los muros pantalla son entre 1,5 y 5 m de longitud, y 26 a 150 cm de espesor.
Cada elemento que conforma un muro pantalla trabaja independientemente, y entre ellos presentan juntas que han de ser estancas (evitar el paso de agua a través de las mismas). El cálculo de las pantallas se suele realizar suponiendo que es una viga empotrada que soporta el empuje de tierras.
En general las pantallas suelen construirse por módulos (bataches, damas) de forma continua. La obra puede tener varios módulos de inicio, que serán continuados al día siguiente, y así hasta conseguir cerrar el perímetro.
Hace años se ejecutaba de forma alterna y la forma más continuada posible. Es decir: si el muro pantalla va a constar de 8 paneles, se empezará por el 1º, 3º, 5º y 8, y se procurará que cuando se esté excavando la 7ª zanja, a la vez se estén colocando la armadura y las juntas en el 5º, se esté hormigonando el 3º, y se haya concluido el primer panel. Una vez concluida la primera tanda se procedería con las restantes, finalizando el muro.
El murete guía es un muro que se realiza a ambos lados de la zanja donde se construirá la pantalla. Suelen tener de dimensiones entre 70 y 100 cm de altura, y entre 10 y 50 cm de espesor, y en determinadas situaciones si es imperativo por la falta de espacio y si el tipo de pantalladora lo permite, puede eliminarse el murete guía exterior.
Las funciones del murete guía son:
La longitud de los paneles a excavar es, generalmente de entre 1,5 y 6 m. El orden de ejecución de los paneles depende del sistema de excavación y del tipo de pantalla, ya que pueden ejecutarse por el método primario-secundario (alterno) o continuo. La excavación se puede realizar de tres formas:
La armadura ha de estar previamente montada y suele ser recomendable que también esté soldada. Para su colocación se eleva la armadura con una grúa, y se introduce en el panel. La armadura no puede apoyarse en el fondo de la zanja, dado que flectaría, y al entrar en contacto con las paredes de la excavación perdería el recubrimiento de hormigón lateral. Por ello ha de quedar colgada del murete guía, para lo que suele emplearse algún elemento metálico, y lateralmente se colocan separadores en la armadura para evitar el contacto con el terreno.
Antes de hormigonar, se colocan unos encofrados laterales o juntas entre el panel excavado y el panel que se excavará más adelante.
La misión de estas juntas es crear un machi-hembrado entre las pantallas, crear una superficie limpia y ayudar al guiado de la bivalva en la pantalla siguiente. De no colocarse, habría irregularidades entre los paneles, que darían lugar a filtraciones que podrían resultar anti estéticas, o incluso peligrosas.
Estas juntas suelen ser tubos metálicos (juntas circulares) o semi-circulares y en menor medida las juntas triangulares. Las más usadas son circulares precisamente porque el agua debe recorrer una mayor distancia desde el trasdós al intradós del muro.
Por lo general las juntas circulares se suelen emplear para profundidades mayores de 15-20 metros ya que son fácilmente empalmables entre sí y son más rígidas para recibir el empuje del hormigón. Las juntas semi-circulares son empleadas en pantallas menores ofreciendo numerosas ventajas como la excavación del panel siguiente sin sacar la junta (Así no se contamina con lodos ni terreno excavado y evita entradas de agua en el interior del muro. También nos facilita la ejecución del muro exterior más delgado (y por consiguiente menos espacio perdido) ya que la junta puede ser extraída con los mismos equipos de excavación y no se necesita gatos hidráulicos que ejercerían la presión en el muro guía. Permite también, y esto es importante la excavación de los paneles en esquina en dos unidades en vez de en uno solo, en terrenos como arenas y gravas o disgregados grandes caídas del terreno.
Al hormigonar, la zanja está llena de lodo bentonítico.
Para evitar que el hormigón se contamine al mezclarse con estos, es necesario iniciar el proceso de hormigonado desde abajo hasta arriba, mediante un tubo llamado "tubo tremie pipe". Como la densidad del hormigón es superior a la de los lodos bentoníticos, quedará por debajo del lodo, y éstos se pueden ir extrayendo en superficie.
Una vez que concluye el hormigonado, la parte superior del hormigón está contaminada por los lodos. Por lo tanto, habrá que seguir hormigonando hasta que rebose, extrayendo la parte contaminada de hormigón.
Una vez realizados todos los paneles se construye la viga de coronación, consistente en una viga de hormigón que une la parte superior de todos los paneles. Pero antes de ejecutarla se debe sanear el hormigón de la cabeza en los paneles o pantallas que pudiera estar contaminado por los lodos bentoníticos.
La viga de coronación tiene la misión:
Una vez realizadas todas las operaciones previas, puede procederse a la excavación del recinto (generalmente interior) del muro pantalla.
Si se ha previsto ejecutar elementos de soporte (anclajes o puntales), se van colocando a medida que se realiza la excavación. Los muros pantalla son elementos de contención, por lo que necesitan de un tratamiento superficial para que puedan quedar vistos. Este proceso se denomina "fresado" y consiste en el desbaste del intradós del muro pantalla por medio de "fresadoras" (muelas circulares fresadoras provistas de picas de tugsteno) y que por lo general van acopladas a una excavadora como implemento . Mediante este proceso se le retira una capa contaminada con el propio terreno, lodos bentoniticos y bultos producidos por los desprendimientos. Este proceso le dará un mejor aspecto al muro pantalla y permite que puedan ser aplicados sistemas de impermeabilización. Existen tres tipos de acabados comerciales para el fresado de los muros pantalla: BASTO, RUGOSO Y FINO
Para una correcta impermeabilización de los muros pantalla: es recomendable el fresado de la cara interna expuesta al terreno.
6. https://cortequipos.com/pilotes-y-cimentaciones/muro-pantalla-o-muro-milan-proceso-constructivo
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