La automatización industrial (automatización: del griego antiguo auto, ‘guiado por uno mismo’) es el uso de sistemas o elementos computarizados, electromecánicos, electroneumáticos y electrohidráulicos para fines industriales. Como una disciplina de la ingeniería más amplia que un sistema de control, abarca la instrumentación industrial, que incluye los sensores, los transmisores de campo, los sistemas de control y supervisión, los sistemas de transmisión y recolección de datos y las aplicaciones de software en tiempo real para supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos industriales.
La automatización, como su nombre lo indica, es poder hacer que algo se controle de manera autónoma o semi autónoma. Generalmente para lograrlo se necesita la ayuda de cinco elementos, ya sea creados por los seres humanos o provenientes de la naturaleza (mecánico, hidráulico, neumático, eléctrico, electrónico analógico o digital), que dependerán del presupuesto para automatizar, por razones lógicas de seguridad y rendimiento del mismo.[cita requerida]
Ahora bien, ¿físicamente cómo se ve un sistema automatizado? La respuesta que se nos viene a la mente a la mayoría son brazos robóticos de ensamblaje y cosas demasiado sofisticadas, pero en verdad puede ser cualquier cosa que se imagine con algunos de los elementos dichos, un claro ejemplo puede ser que una puerta se cierre automáticamente de la forma que se desee, si se hace de forma neumática sería necesario un compresor, un pistón acoplado a la puerta y algo que accione dicho pistón, y si fuese eléctrico con motores e interruptores. Otro ejemplo básico es un elevador.
En la industria como en cualquier caso en que se necesite automatizar no solo es necesario que la máquina o lo que fuere cumpla con su rol, sino también que sea seguro y preciso; un brazo robótico de ensamblaje tiene que tener una gran precisión; un elevador tiene que ser seguro, por ejemplo si alguien está ingresando al elevador no tiene que moverse si una persona llamase el elevador en otro piso.
¿Para qué alguien querría un sistema semi automatizado? Es cómodo que algún aparato haga las cosas sin que haya que estar presentes para ejecutarlo, pero a veces es importante tener algún tipo de control sobre lo que hace una máquina; así, en un tren subterráneo se puede hacer que acelere y frene en las paradas, pero si alguien por algún motivo termina entre las vías al sistema automatizado no le interesará, ya que no está diseñado para ello, y ahí es donde el maquinista puede actuar.
Las primeras máquinas simples sustituían una forma de esfuerzo en otra forma que fueran manejadas por el ser humano, tal como levantar un objeto pesado con un sistema de poleas o con una palanca. Posteriormente las máquinas fueron capaces de sustituir la energía humana o animal por formas naturales de energía renovable, tales como el viento, las mareas, o un flujo de agua.
Todavía después, algunas formas de automatización fueron controlados por mecanismos de relojería o dispositivos similares utilizando algunas formas de fuentes de poder artificiales -algún resorte, un flujo canalizado de agua o vapor para producir acciones simples y repetitivas, tal como figuras en movimiento, creación de música, o juegos. Dichos dispositivos caracterizaban a figuras humanas, fueron conocidos como autómatas y datan posiblemente desde el año 300 AC.
En 1801, la patente de un telar automático utilizando tarjetas perforadas fue dada a Joseph Marie Jacquard, quien revolucionó la Industria textil.
La parte más visible de la automatización actual puede ser la robótica industrial. Algunas ventajas son repetitividad, control de calidad más estrecho, mayor eficiencia, integración con sistemas empresariales, incremento de productividad, y reducción de trabajo humano. Algunas desventajas son requerimientos de un gran capital, decremento severo en la flexibilidad, y un incremento en la dependencia del mantenimiento y reparación. Por ejemplo, Japón ha tenido necesidad de retirar muchos de sus robots industriales cuando encontraron que eran incapaces de adaptarse a los cambios dramáticos de los requerimientos de producción, no siendo posible justificar sus altos costos iniciales.
Ya en el siglo XX comenzó a desarrollarse una diferenciación entre la primera revolución industrial, cuyo núcleo estaba centrado en la mecanización (máquina de vapor, telar mecánico) y se inició a fines del S. XVIII y lo que se llamó recientemente la segunda revolución industrial (en la segunda mitad del siglo XX) que se centraba en torno a la automatización de la industria (
La automatización había existido por muchos años en una escala pequeña, y para mediados del siglo XX aún utilizaba mecanismos simples para automatizar tareas sencillas de manufactura. El concepto solamente llegó a ser realmente práctico con la adición (y evolución) de las computadoras digitales, cuya flexibilidad permitió manejar cualquier clase de tarea. Las computadoras digitales con la combinación requerida de velocidad, poder de cómputo, precio y tamaño, como para ser aplicadas en la industria, empezaron a aparecer en la década de los años 1960. Antes de ese tiempo, las computadoras industriales eran exclusivamente computadoras analógicas y computadoras híbridas. Desde entonces las computadoras digitales tomaron el control de la mayoría de las tareas simples, repetitivas, tareas semiespecializadas y especializadas, con algunas excepciones notables en la producción e inspección de alimentos. Como un famoso dicho anónimo dice, "para muchas y muy cambiantes tareas, es difícil reemplazar a los seres humanos, quienes son fácilmente vueltos a entrenar dentro de un amplio rango de tareas, más aún, son producidos a bajo costo por personal sin entrenamiento".
Existen muchos trabajos que no presentan el riesgo inmediato de la automatización. Ningún dispositivo que haya sido inventado puede competir, en la precisión y certeza en muchas tareas, contra el ojo humano; tampoco contra el oído humano. Cualquier persona puede identificar y distinguir mayor cantidad de esencias que cualquier dispositivo automático. Las habilidades para el patrón de reconocimiento humano, reconocimiento de lenguaje y producción de lenguaje se encuentran más allá de cualquier expectativa de los ingenieros de automatización.
Existe un concepto fundamental y muy actual en torno a la automatización industrial y es el de DCS (sistemas de control distribuido). Un sistema de control distribuido está formado por varios niveles de automatización que van desde un mínimo de 3 hasta 5. Los mismos se denominan: nivel de campo (donde se encuentran los sensores y actuadores), nivel de control (donde se encuentran los PLCs o las Estaciones de Automatización), nivel de supervisión (donde se encuentran las Estaciones de Operación y los Servidores de Proceso), nivel MES (donde se encuentran PCs con softwares especializados para la distribución de toda la información de planta así como la generación de reportes)y el nivel ERP (donde se encuentran igualmente PCs con softwares especializados para la planificación y administración de la producción de toda la industria o empresa).
Se utilizan computadoras especializadas y tarjetas de entradas y salidas tanto analógicas como digitales para leer entradas de campo a través de sensores y para generar, a través de su programa, salidas hacia el campo a través de actuadores. Esto conduce para controlar acciones precisas que permitan un control estrecho de cualquier proceso industrial. (Se temía que estos dispositivos fueran vulnerables al error del año 2000, con consecuencias catastróficas, ya que son tan comunes dentro del mundo de la industria).
Las interfaces hombre-máquina (HMI) o interfaces hombre-computadora (CHI) suelen emplearse para comunicarse con los PLCs y con otras computadoras, para labores tales como introducir y monitorear temperaturas o presiones para controles automáticos o respuesta a mensajes de alarma. El personal de servicio que monitorea y controla estas interfaces son conocidos como ingenieros de estación y el personal que opera directamente en la HMI o SCADA (Sistema de Control y Adquisición de Datos) es conocido como personal de operación.
Otra forma de automatización que involucra computadoras es la prueba de automatización, donde las computadoras controlan un equipo de prueba automático que es programado para simular seres humanos que prueban manualmente una aplicación. Esto es acompañado por lo general de herramientas automáticas para generar instrucciones especiales (escritas como programas de computadora) que direccionan al equipo automático en prueba en la dirección exacta para terminar las pruebas.
Un estudio realizado por dos profesores de la Universidad de Ball State reveló que entre 2000 y 2010, alrededor del 87% de las pérdidas de empleos en la industria manufacturera norte-americana se debían al incremento en la eficiencia de las fábricas, proveniente de la automatización y una mejor tecnología. Solamente 13% de las pérdidas de puestos de trabajo se debieron al comercio, de acuerdo con CNN.
Con la aceleración en la adopción de la tecnología de inteligencia artificial se espera que más personas sean desplazadas por la automatización en el futuro próximo; lo cual ha generado una discusión intensa de política pública en 2017. Bill Gates, el fundador de Microsoft, ha defendido la idea de que los robots deben pagar impuestos para compensar por el desempleo tecnológico. Por otro lado, Lawrence Summers, economista americano, contestó a Bill Gates diciendo que cobrar impuestos de una actividad que genera riqueza no sería lógico, y lo que habría que hacer para enfrentar la pérdida de empleos, es invertir recursos en educación y re-entrenamiento ¿Deben pagar impuestos los robots?.
La minería automatizada implica la eliminación del trabajo humano del proceso minero. La industria minera está en la transición hacia la automatización. La minería automatizada es un término general que se refiere a dos tipos de tecnología. El primer tipo se refiere a la automatización de procesos y software; el segundo tipo se ocupa de aplicar la tecnología robótica a los vehículos y equipos mineros.
La automatización de los procesos de negocio es la automatización industrial de los procesos de negocio complicados a través de la habilitación de tecnología. Se puede optimizar un negocio para hacerlo más sencillo, lograr transformación digital, aumentar calidad en el servicio, mejorar los servicios repartidos o contener los costos. Automatización de los procesos de negocio puede conseguir la integración de applicaciones, la reestructuración de la fuerza laboral y usar software de aplicación a través de toda la organización. Se puede implementar la automatización de los procesos de negocio en varias áreas que incluyen mercadotecnia, ventas y flujo de trabajo.
Platooning es la construcción de una autovía automatizada. El platooning reduce la distancia entre vehículos empleando para ello enganches electrónicos, y también, posiblemente dispositivos mecánicos. Este mecanismo permite que los vehículos engarzados puedan acelerar o frenar síncronamente, de tal forma que se elimina la distancia de reacción necesaria para los humanos, permitiendo insertar una mayor cantidad de vehículos en las carreteras. La puesta en circulación de este sistema de transporte necesita de la adquisición de nuevos vehículos o de la modificación de los actuales para que pueda implementarse en ellos el platooning. Los vehículos inteligentes permitirán, debido a sus sistemas de inteligencia artificial a bordo, incluirse o abandonar los platoons.
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